Empezamos una serie de artículos sobre el reciclaje de chatarra que ha escrito Claudio Colombo, fundador de CEG Costruzioni Meccaniche Srl. Esta es la marca detrás de TAURUS para la que Cervisimag distribuye oficialmente en España sus molinos de martillos y sus prensas-cizallas. El primero está dedicado a la figura de otro pionero del sector: Sam Proler.
La figura de Proler se recuerda ya que dio nombre a un tipo de material resultante de triturar la chatarra. El proler son fragmentos pequeños de hierro limpio y brillante acumulados después de triturar coches y electrodomésticos grandes.
Pero no siempre fue así: antes de la década de los 30, este tipo de chatarra se acumulaba sin buscarle otro uso. A partir de esa década, se recuperaban los materiales que se podían revender fácilmente como amortiguadores y los esqueletos de los coches se compactaban. Este subproducto, se vendía a productores de acero que los mezclaban con mineral de hierro. Los hornos conocidos como de corazón abierto tardaban entre 6 y 8 horas en separar las impurezas. Hay que tener en cuenta que, antes de la Segunda Guerra Mundial, el 40-60% del acero procedía de la chatarra.
La Ford decidió por aquel entonces cerrar el círculo de la producción dedicándose también a la eliminación de los vehículos, llegando a pagar incluso 20 dólares como intercambio por el coche antiguo al comprar uno nuevo. El plan Renove de la época. El experimento duró 6 meses e incluía una prensa Logemann, la mayor construida, que finalmente fue vendida a la Proler Steel Corporation.
Acabada la Guerra, se utilizaron nuevos materiales como el cromo para elemento decorativo y el estaño para reparar abolladuras. También se introdujo un nuevo tipo de horno de oxígeno básico o BOF que cerraba el lote en menos de 1h. Ambos factores reducían la calidad final por lo que se utilizaban solo en el 15-35% de las fundiciones entre los años 50 y 60.
La Proler tenía almacenados por aquel entonces 40.000 toneladas de coches compactados y nadie quería comprarlos porque mezclaban acero con otros productos contaminantes. Si querían aprovecharlos, tenían que abrir los paquetes y separar estos componentes. Para hacerlo, recuperaron la técnica de los molinos de martillos pero a mayor escala.
Así fue como, según dice la tradición, en 1956 Sam Proler empezó a fabricar en el patio de su fábrica la primera máquina de este tipo. No obtuvo buenos resultados a pesar de los 2500 caballos de potencia. Lo intentaron, se dice, con un motor de submarino de la Segunda Guerra Mundial. 6000 caballos sí fueron suficientes y, a pesar de las críticas por la desconfianza en el sistema, lo patentó en 1960.
Nacía una nueva forma de tratar la chatarra y las fábricas de acero vieron las posibilidades. También motivados por los nuevos hornos de arco eléctrico (EAF). El resultado era la solución ideal: hierro limpio, sin contaminantes, fusión segura y mayor capacidad de carga. El proler empezó a hacerse nombre pero también verbo: prolerizar (o producir proler) es el proceso de aplastar un coche y triturarlo con molinos de martillo. En 1962 se patentó el nombre y registró la marca.
Puedes leer la historia completa (PDF en italiano) en la web de Taurus.
Información que puede ser de su interés:
- El reciclaje de coches en la empresa Bresolín
